熱流道模具，動畫安裝圖解終于搞全了！

2017-04-09  by:CAE仿真在線  來源:互聯(lián)網(wǎng)

熱流道分三種,分流板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙,主澆口進料,通過分流板流過噴嘴,溫控箱 阿諾立是控溫的。

熱流道模具是利用加熱裝置使流道內(nèi)熔體始終不凝固的模具。因為它比傳統(tǒng)模具成形周期短,而且更節(jié)約原料,所以熱流道模具在當(dāng)今世界各工業(yè)發(fā)達國家和地區(qū)均得到極為廣泛的應(yīng)用。

熱流道系統(tǒng)分為絕熱流道(fully hot runner)和微型半熱流道系統(tǒng)(semi hot runner)。絕熱流道的設(shè)計復(fù)雜,但效果好和維護成本非常低。微型半熱流道結(jié)構(gòu)化繁為簡,穩(wěn)定好用,故障率低,因結(jié)構(gòu)簡單因而維護成本低,對生產(chǎn)的穩(wěn)定進行有更大保證。

熱流道分類

開放式(用于微型半熱流道)、針閥式(用于絕熱流道)。

熱流道系統(tǒng)一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種:開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統(tǒng)選用和模具的制造,因而常相應(yīng)的將熱流道系統(tǒng)分成開放式熱流道系統(tǒng)和針閥式熱流道系統(tǒng)。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分為標(biāo)準(zhǔn)和非標(biāo)準(zhǔn)兩大類,其結(jié)構(gòu)形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。模具達人微信小編熱流道附件通常包括:加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。

單穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板模加熱澆道

優(yōu)

點

縮短周期

制件成型周期縮短,因沒有澆道系統(tǒng)冷卻時間的限制,制件成型固化后便可及時頂出。許多用熱流道模具生產(chǎn)的薄壁零件成型周期可在5秒鐘以下。

節(jié)省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道,所以無生產(chǎn)費料。這對于塑料價格貴的應(yīng)用項目意義尤其重大。事實上,國際上主要的熱流道生產(chǎn)廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發(fā)展。因為熱流道技術(shù)是減少費料降低材料費的有效途徑。

減少廢品

減少廢品,提高產(chǎn)品質(zhì)量。在熱流道模具成型過程中,塑料熔體溫度在流道系統(tǒng)里得到準(zhǔn)確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態(tài)流入各模腔,其結(jié)果是品質(zhì)一致的零件。熱流道成型的零件澆口質(zhì)量好,脫模后殘余應(yīng)力低,零件變形小。所以市場上很多高質(zhì)量的產(chǎn)品均由熱流道模具生產(chǎn)。如人們熟悉的MOTOROLA手機,HP打印機,DELL筆記本電腦里的許多塑料零件均用熱流道模具制作。

生產(chǎn)自動化

消除后續(xù)工序,有利于生產(chǎn)自動化。制件經(jīng)熱流道模具成型后即為成品,無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利于生產(chǎn)自動化。國外很多產(chǎn)品生產(chǎn)廠家均將熱流道與自動化結(jié)合起來以大幅度地提高生產(chǎn)效率。 許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。如PET預(yù)成型制作,在模具中多色共注,多種材料共注工藝,STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模具相比,熱流道模具有許多顯著的優(yōu)點,但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

成本上升

熱流道元件價格比較貴,熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產(chǎn)量小,模具工具成本比例高,經(jīng)濟上不劃算。模具達人微信編輯 對許多發(fā)展中國家的模具用戶,熱流道系統(tǒng)價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

設(shè)備要求高

制作工藝設(shè)備要求高,熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱流道系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴(yán)格,否則模具在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)很多嚴(yán)重問題。 如塑料密封不好導(dǎo)致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產(chǎn),噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導(dǎo)致制品質(zhì)量嚴(yán)重下降等。

操作維修復(fù)雜

與冷流道模具相比,熱流道模具操作維修復(fù)雜。如使用操作不當(dāng)極易損壞熱流道零件,使生產(chǎn)無法進行,造成巨大經(jīng)濟損失。對于熱流道模具的新用戶,需要較長時間來積累使用經(jīng)驗。

缺

點

試

模

大多數(shù)成型產(chǎn)品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的,但有時也與模具設(shè)計不當(dāng)有關(guān),可能的影響因素包括:模腔數(shù),冷/熱流道系統(tǒng)的設(shè)計,射入口的類型、位置和尺寸,以及產(chǎn)品本身的結(jié)構(gòu)等。因此,為了避免由于模具設(shè)計而造成的產(chǎn)品缺陷,我們需要在制作模具的時候,對模具的設(shè)計和工藝參數(shù)進行分析。

在獲得試模結(jié)果后,操作者通常需要對模具的具體情況進行評估,以免在對模具進行修改的過程中增加不必要的成本和時間。多數(shù)情況下,這種評估還包括對機器工藝參數(shù)的設(shè)定。也就是說,為了彌補模具設(shè)計中的不足,操作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設(shè)置。在這種情況下,設(shè)備的生產(chǎn)運作過程是不正常的,因為生產(chǎn)合格產(chǎn)品所需的參數(shù)設(shè)置范圍非常小,一旦參數(shù)設(shè)置出現(xiàn)任何微小的偏差,可能會導(dǎo)致最終產(chǎn)品的質(zhì)量遠遠超出所允許的誤差范圍,而由此產(chǎn)生的實際生產(chǎn)成本往往比事先進行模具優(yōu)化所產(chǎn)生的費用高得多。

試模的目的就是要找出優(yōu)化的工藝參數(shù)和模具設(shè)計。這樣,即便是材料、機器設(shè)定或者環(huán)境等因素發(fā)生了變化,依然能夠確保穩(wěn)定和不間斷的批量生產(chǎn)環(huán)境,而不僅僅是為了獲得一個好的樣品。這一點非常重要。

試模步驟

步驟1.設(shè)置料桶的溫度

這里需要注意的是,初始的料桶溫度設(shè)置必須依據(jù)材料供應(yīng)商的推薦。這是因為,不同廠家、不同牌號的相同材料可能具有相當(dāng)大的差異,而材料供應(yīng)商往往對自己的材料有著相當(dāng)深入的研究和了解。用戶可根據(jù)他們的推薦進行基本的設(shè)置,然后再根據(jù)具體的生產(chǎn)情況進行適當(dāng)?shù)奈⒄{(diào)。

除此之外,還需要使用探測器測量熔體的實際溫度。因為我們所設(shè)定的料桶溫度往往由于環(huán)境、溫度傳感器的型號和位置深度不同等原因,并不能保證與熔體溫度100%的一致。有時由于油污的存在或其他原因,熔體的實際溫度和料桶的設(shè)置溫度差別很大(以前,我們曾有過兩者溫差相差高達30℃的例子)。

步驟2.設(shè)置模具的溫度

同樣,初始的模具溫度設(shè)置也必須根據(jù)材料供應(yīng)商提供的推薦值。

需要注意的是,我們所說的模具溫度指的是模腔表面的溫度,而不是模溫控制器上顯示的溫度。很多時候,由于環(huán)境以及模溫控制器的功率選擇不當(dāng)?shù)仍?模溫控制器上顯示的溫度與模腔表面的溫度并不一致。因此,在正式試模之前,必須對模腔表面的溫度進行測量和記錄。同時,還應(yīng)當(dāng)對模具型腔內(nèi)的不同位置進行測量,查看各點的溫度是否平衡,并記錄相應(yīng)的結(jié)果,以為后續(xù)的模具優(yōu)化提供參考數(shù)據(jù)。

步驟3.

根據(jù)經(jīng)驗,初步設(shè)定塑化量、注射壓力的限定值、注射速度、冷卻時間以及螺桿轉(zhuǎn)速等參數(shù),并對其進行適當(dāng)?shù)膬?yōu)化。

步驟4.進行填充試驗,找出轉(zhuǎn)換點。

轉(zhuǎn)換點是指從注射階段到保壓階段的切換點,它可以是螺桿位置、填充時間和填充壓力等。這是注塑過程中最重要和最基本的參數(shù)之一。在實際的填充試驗中,需要遵循以下幾點:

(1)試驗時的保壓壓力和保壓時間通常設(shè)定為零;

(2)產(chǎn)品一般填充至90%~98%,具體情況取決于壁厚和模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計;

(3)由于注射速度會影響轉(zhuǎn)壓點的位置,因此,在每次改變注射速度的同時,必須重新確認(rèn)轉(zhuǎn)壓點。

通過填充試驗,用戶可以看到材料在模腔里的流動路徑,從而判斷出模具在哪些地方容易困氣,或者哪些地方需要改善排氣等。

步驟5.找出注射壓力的限定值。

在此過程中,應(yīng)當(dāng)注意注射壓力與注射速度的關(guān)系。對于液壓系統(tǒng),壓力和速度是相互關(guān)聯(lián)的。因此,無法同時設(shè)定這兩個參數(shù),使其同時滿足所需的條件。

在屏幕上設(shè)定的注射壓力是實際注射壓力的限定值,因此,應(yīng)當(dāng)將注射壓力的限定值設(shè)定為始終大于實際的注射壓力。如果注射壓力限定過低,使得實際注射壓力接近或超過注射壓力的限定值,那么,實際的注射速度就會因為受到動力限制而自動下降,從而影響注射時間和成型周期。

步驟6.找出優(yōu)化的注射速度。

這里所指的注射速度,是同時滿足使填充時間盡量短,同時填充壓力盡量小的注射速度。在這一過程中,需要注意以下幾點:

(1)大部分產(chǎn)品的表面缺陷,特別是澆口附近的缺陷,都是由于注射速度引起的。

(2)多級注射只在一次注射不能滿足工藝需求的情況下才使用,特別是在試模階段。

(3)在模具完好、轉(zhuǎn)壓點設(shè)定正確,且注射速度足夠的情況下,注射速度的快慢與飛邊的產(chǎn)生沒有直接關(guān)系。

步驟7.優(yōu)化保壓時間。

保壓時間也即是澆口的冷凝時間。一般,可以通過稱重的方式確定澆口的冷凝時間,從而得到不同的保壓時間,而最優(yōu)化的保壓時間則是使產(chǎn)品模重達到最大時的時間。

步驟8.優(yōu)化其他參數(shù),如保壓壓力和鎖模力等。

最后,需要強調(diào)的是,試模的目的和重點在于優(yōu)化模具和工藝,以滿足批量生產(chǎn)的要求,而不僅僅是試驗出好的產(chǎn)品試樣

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