注塑成型缺陷調(diào)機(jī)表
2017-09-30 by:CAE仿真在線 來源:互聯(lián)網(wǎng)
產(chǎn)品缺陷 |
可能原因 |
解決方法 |
尺寸不穩(wěn)定 |
1.機(jī)器電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定
2.注塑成型工藝技術(shù)條件不穩(wěn)定
3.注塑成型工藝技術(shù)條件設(shè)置不當(dāng)
4.模具強(qiáng)度不足,導(dǎo)柱彎曲或磨損
5.模具鎖模穩(wěn)定,精度不良,活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定,定位不準(zhǔn)確
6.塑料加料量不均勻或顆粒不均,塑料塑化不良或機(jī)器熔膠筒與螺桿磨損
7.制品冷卻時(shí)間設(shè)置太短,脫模后冷卻不均勻
8.制品剛性不良,壁厚不均及后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定
9.塑料混合比例不當(dāng),塑料收縮不穩(wěn)定或結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定 |
1.檢查和調(diào)校機(jī)器的電氣、液壓控制系統(tǒng),使控制穩(wěn)定正常
2.檢查工藝技術(shù)參數(shù)是否穩(wěn)定,加料系統(tǒng)工程是否正常,溫度控制系統(tǒng)是否正常,螺桿轉(zhuǎn)速是否正常,背壓是否穩(wěn)定,注塑成型各動(dòng)作液壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定正常等
3.檢查注射壓力是否正常,射膠和保壓時(shí)間設(shè)置是否正常,生產(chǎn)周期是否穩(wěn)定以及注塑成型各動(dòng)作壓力、速度參數(shù)設(shè)置是否合適
4.檢查導(dǎo)柱是否有磨損或彎曲變形
5.檢查模具精度和零件動(dòng)作及定位情況,消除不良因素,使各動(dòng)作穩(wěn)定正常
6.檢查機(jī)器性能,熔膠筒與螺桿間隙過大或磨損嚴(yán)重時(shí)應(yīng)更換或修理
7.延長(zhǎng)冷卻時(shí)間,檢查冷卻系統(tǒng)工程的運(yùn)行狀況
8.檢修模具或調(diào)節(jié)工藝參數(shù),加強(qiáng)后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定
9.合理搭配回料或廢料的比例,對(duì)結(jié)晶度不穩(wěn)定的料要通過工藝、原料等進(jìn)行彌補(bǔ) |
縮水
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1. 模腔膠料不足,引起收縮 (1). 填充入料不足或加料量不夠 (2). 澆口位置不當(dāng)或澆口不對(duì)稱 (3). 分流道,澆口不足或太小 (4). 制品壁厚或厚薄不均勻,在厚壁處的背部容易出現(xiàn)凹痕. |
進(jìn)行調(diào)節(jié)校正 (1). 增加加料或開大下料口閘板 (2). 限制熔膠全部流入直澆道口,不流入其他澆口 (3). 增多分流道和增大澆口尺寸 (4). 可對(duì)工模模具進(jìn)行修改或增加注射壓力 |
2. 工藝技術(shù)參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng) (1). 射膠壓力小,射膠速度慢 (2). 射膠時(shí)間設(shè)置太短 (3). 保壓時(shí)間設(shè)置太短 (4). 冷卻時(shí)間設(shè)置太短 |
進(jìn)行調(diào)節(jié)校正 (1). 調(diào)節(jié)增大射膠壓力和射膠速度 (2). 增加射膠時(shí)間設(shè)定值 (3). 增加保壓時(shí)間設(shè)定值 (4). 增加冷卻時(shí)間設(shè)定值 |
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3. 塑料過熱 (1). 塑料過熱,熔膠筒溫度設(shè)置太高 (2). 模具溫度過高 (3). 模具局部過熱或制品脫模時(shí)過熱 |
進(jìn)行調(diào)節(jié)校正 (1). 降低熔膠筒的溫度設(shè)定值 (2). 降低模溫,調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)進(jìn)水閘閥 (3). 檢查工模冷卻系統(tǒng)或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間 |
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4. 料溫太低或塑化不良,使熔融料流動(dòng)不良 |
增加熔膠筒各段加熱區(qū)溫度,檢驗(yàn)塑化膠料的程度 |
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缺膠 |
1. 物料在料斗中”架橋”使加料量不足 2. 注射量不夠,塑化能力不足以及余料不足
3. 分流道不足或澆口小 4. 流入多型腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平衡 5. 模腔熔膠量大過注塑機(jī)的射膠量 6. 模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大,進(jìn)料口位置不當(dāng) ,截面小于形式不良,流程長(zhǎng)而且曲折 7. 空氣不能排出模腔 8. 塑料含水份,揮發(fā)物多或融料中充氣多
9. 射嘴溫度低,料筒溫度低,造成堵塞,或射嘴孔徑太小 10.注射壓力小,注射速度慢 11.射膠時(shí)間設(shè)置太短 12.保壓時(shí)間設(shè)置太短 13.塑料流動(dòng)性太差,產(chǎn)生飛邊溢料過多 14.模具溫度太低,塑料冷卻太快 15.脫模劑使用過多,型腔內(nèi)有水分等 16.制品壁太薄,形狀復(fù)雜并且面積大 |
1. 檢查運(yùn)水圈冷卻系統(tǒng),消除”架橋”現(xiàn)象 2. 減小注射量來保持固定料量進(jìn)入以及增強(qiáng)塑化能力 3. 加多分流道或擴(kuò)大澆口尺寸 4. 改正不平衡流態(tài)的情況 5. 用較大注塑機(jī)或減少工模內(nèi)模型腔數(shù)目 6. 改進(jìn)或修改模具表面澆注系統(tǒng),包括進(jìn)料口位置、截面、形式和流程等方面 7.增加排氣道數(shù)目或尺寸 8.塑料注塑成型前要干燥處理,保證混料比例,減少雜質(zhì) 9.增加料筒、射嘴溫度,保證充分塑化,更換大孔徑射嘴 10.增加注射壓力和速度參數(shù)值 11.增加射膠時(shí)間參數(shù)的設(shè)置值 12.增加保壓時(shí)間參數(shù)的設(shè)置值 13.校正溫度設(shè)置的參數(shù)值,防止溢料產(chǎn)生 14.調(diào)節(jié)模溫和冷卻時(shí)間 15.合理控制脫模劑用量,防止過多水份 16.盡力降低制品復(fù)雜程度 |
披鋒 |
1.制品投影面積超過注塑機(jī)所允許的最大制品面積 2.模具安裝不正確或單向受力 3.注塑機(jī)模板不平行或拉桿變形不均
4.模具平行度不良或模邊有阻礙 5.模具分型面密合不良,型腔和型芯偏移或滑動(dòng)零件的間隙過大 6.塑料流動(dòng)性太大,且加料量太大 7.型腔料溫高,模溫過高 8.注射壓力過大,注射速度過快 9.鎖模力不恒定或鎖模力不均勻
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1.選用較大的注塑機(jī)或選用合適面積的制品模具。 2.檢查模具安裝情況并固定壓緊 3.檢查模板及拉桿是否平行,并進(jìn)行校正,消除變形 4.清潔或打磨模邊,檢查模具平行度 5.檢查模具分型面是否干凈無雜物,校正偏移或間隙,或更換零件 6.加料量控制合適 7.控制加熱熔膠筒的溫度和模具溫度 8.降低射膠壓力、速度參數(shù)值的設(shè)定 9.調(diào)校鎖模力參數(shù)或修正工模兩邊對(duì)稱 |
裂紋 |
1.塑料有污染、干燥不良或有揮發(fā)物 2.塑料及回料混合比例大,使塑料收縮方向性過大或填料分布不均 3.不適當(dāng)?shù)拿撃TO(shè)計(jì),制品壁薄,脫模傾斜度小,有尖角及缺口,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中 4.頂針或環(huán)定位不當(dāng),或成型條件不當(dāng),應(yīng)力過大,頂出不良 5.工模溫度太低或溫度不均 6.注射壓力太低,注射速度太慢 7.射膠時(shí)間和保壓時(shí)間設(shè)置太短 8.冷卻時(shí)間調(diào)節(jié)不適當(dāng),過長(zhǎng)或過短 9.制品脫模后或后處理冷卻不均勻,或脫模劑使用不當(dāng) |
1.檢查塑料是否有污染摻雜等 2.嚴(yán)格掌握塑料回料及廢料摻入比例,使得塑料能良好地塑化 3.修改工模設(shè)計(jì),消除斜斗小,尖角及缺口
4.調(diào)校安裝頂針裝置,使頂針順利頂出制品而不發(fā)生沖撞 5.調(diào)節(jié)工模溫度,保持正?;蛱岣吣?/span> 6.增加射膠壓力和速度參數(shù)設(shè)定值 7.增加射膠時(shí)間和保壓時(shí)間參數(shù)的設(shè)定 8.根據(jù)制品具體情況,合理調(diào)節(jié)冷卻時(shí)間 9.合理使用脫模劑,保證制品脫模后冷卻狀態(tài)均勻 |
變形 |
1.塑料塑化不均勻,供料填充過量或不足
2.澆口位置不當(dāng),對(duì)不稱或數(shù)量不夠 3.模具強(qiáng)度不夠,易變形,精度不夠,有磨損,定位不可靠或頂出位置不當(dāng) 4.脫模系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良或安裝不好,脫模時(shí)受力不均勻 5.塑料料溫太低,模溫低,射嘴孔徑小,在注射壓力、速度高時(shí)切應(yīng)力大 6.料溫高、模溫高,填充作用過分,保壓補(bǔ)縮過大,射膠壓力高時(shí),殘余應(yīng)力過大 7.制品厚薄不均,參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng),冷卻不均或收縮不均 8.冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)置太短,脫模制品變形,后處理不良或保存不良
9.模具溫度不均,冷卻不均,對(duì)壁厚部分冷卻慢,壁薄部分冷卻快,或塑件凸部冷卻快,凹部冷卻慢 |
1.調(diào)節(jié)螺桿后退位置,減少人料,降低射膠壓力或增加壓力 2.更改澆口或在澆口控制流動(dòng)速度 3.檢查或修改模具或安裝校正使之定位準(zhǔn)確,精度良好,頂出位置適當(dāng) 4.可更改設(shè)計(jì)或再安裝調(diào)試,使制品脫模時(shí)受力均勻 5.增加熔膠筒的溫度及模具溫度,減小射膠壓力和速度以防止切應(yīng)力過大 6.降低熔膠筒的溫度及模具溫度,減小射膠壓力和保壓補(bǔ)縮,以防殘余應(yīng)力過大 7.檢查模具受熱是否均勻,或修改模具使之厚薄均勻,或合理調(diào)節(jié)參數(shù)使收縮均勻 8.增加冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)定值,調(diào)節(jié)其他參數(shù),加強(qiáng)后處理工序和保存堆放合理,免受外力作用而變形 9.調(diào)節(jié)模具冷卻系統(tǒng)對(duì)模具溫度的控制并均勻分布,避免冷卻不均造成溫度不均而使塑件溫度不均,收縮不均,發(fā)生變形 |
銀紋 |
1.塑料配料不當(dāng)或塑料粒料不均,摻雜或比例不當(dāng) 2.塑料中含水份高,有低揮發(fā)物摻入 3.塑料中混入不量空氣
4.熔膠在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)
5.模具表面有水份,潤(rùn)滑油,脫模劑過多或使用不當(dāng) 6.模具排氣不良,熔融料薄壁流入厚壁時(shí)膨脹,揮發(fā)物汽化與模具表面接觸液化生成銀絲 7.模具溫度低,注射壓力小,注射速度慢,熔融料填充慢,冷卻快,形成白色或銀白色反射光薄層 8.射膠時(shí)間設(shè)置太短 9.保壓時(shí)間設(shè)置太短 10.塑料溫度太高或背壓力太高
11.料筒或射嘴有障礙物或毛刺影響 |
1.嚴(yán)格塑料比例配方,混料應(yīng)粗細(xì)均一,保證塑化 2.對(duì)塑料生產(chǎn)前進(jìn)行干燥,避免污染 3.降低熔膠筒子后段溫度或增加熔膠筒前段溫度 4.調(diào)正澆口要對(duì)稱,確定澆口位置或保持模溫均勻 5.擦干模具表面水分或油污,合理使用脫模劑 6.改進(jìn)模具設(shè)計(jì),盡量嚴(yán)格塑料原料的比例配方和減少原料污染
7.增加模溫,增加射膠壓力和速度,延長(zhǎng)冷卻時(shí)間和注塑成型周期時(shí)間
8.增加射膠時(shí)間的參數(shù)設(shè)定值 9.增加保壓時(shí)間的參數(shù)設(shè)定值 10.由射嘴開始,減小熔膠筒的溫度,或降低螺桿轉(zhuǎn)速,使螺桿所受的背壓減少 11.檢查料筒和射嘴,澆注系統(tǒng)太粗糙,應(yīng)改進(jìn)和提高 |
變色 |
1.塑料和顏料中混入雜物 2.塑料和顏料污染可降解、分解
3.顏料質(zhì)量不好或使用時(shí)攪拌不均勻
4.料筒溫度、射嘴溫度太高,使膠料燒焦變色 5.注射壓力和速度設(shè)置太高,使添加劑、著色劑分解 6.模具表面有水份、油污,或使用脫模劑過量 7.纖維填料分布不均,制品與溶劑接觸樹脂溶失,使纖維裸露 8.熔膠筒中有障礙物促進(jìn)物料降解
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1.混料時(shí)避免混入雜物 2.原料要干燥,設(shè)備干凈,換料時(shí)要清除干凈,以免留有余料 3.保證所用顏料質(zhì)量,使用攪拌時(shí)顏料要均勻附在料粒表面 4.降低熔膠筒、射嘴溫度,清除燒焦的膠料
5.降低射膠壓力和速度參數(shù)值,避免添加劑分解 6.擦干模具表面水分和油污,合理使用脫劑
7.合理設(shè)置纖維填料的工藝參數(shù),合理使用熔劑,使塑化良好,消除纖維外露 8.注意消除障礙物,尤其對(duì)換料要嚴(yán)格按步驟程序進(jìn)行,或使用過渡換料法 |
波紋 |
1.澆口小,導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象 2.流道曲折,狹窄,光潔程度差,供應(yīng)膠料不足 3.制品切面厚薄不均勻,面積大,形狀復(fù)雜
4.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或工模溫度低 5.料溫低,模溫低或射嘴溫度低 6.注射壓力、速度設(shè)置太小 |
1.修改澆口尺寸或降低射膠壓力 2.修改流道和提高其光潔程序,使膠料供應(yīng)充分 3.設(shè)計(jì)制品使切面厚薄一致,或去掉制品上的突盤和凸起的線條 4.調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模溫 5.增加熔膠筒子溫度和射嘴溫度 6.增加射膠壓力和速度參數(shù)設(shè)定值 |
表面粗糙 |
1.模具腔內(nèi)粗糙,光潔程度差 2.塑料內(nèi)含有水分或揮發(fā)物過多,或塑料和顏料分解變質(zhì) 3.供料不足,塑化不良或塑料流動(dòng)性差
4.模具壁有水分和油污
5.使用脫模劑過量或選用不當(dāng) 6.熔融料在模腔內(nèi)與腔壁沒完全接觸
7.注射速度慢,壓力低
8.脫模斜度小,脫模不良或制品表面硬度低,易劃傷磨損 9.料粒大小不均,或混入不相溶料,產(chǎn)生色澤不均,銀絲等 |
1.再次對(duì)模具形腔進(jìn)行拋光作業(yè) 2.干燥塑料原料,合理使用回收料,防止雜質(zhì)摻入 3.檢查下料口情況以及塑膠料塑化情況,再調(diào)節(jié)參數(shù) 4.清潔和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝結(jié),擦凈油污 5.正確選用少量的脫模劑,清潔工模 6.可通過加射膠壓力,提高模溫、增加供料來改善 7.增大射膠壓力和速度設(shè)定,增加熔膠溫度,增加背壓 8.修改模具斜度,合理選用頂針參數(shù),操作時(shí)精心作業(yè) 9.混料時(shí)注意料粒大小要均勻,防止其他料誤入 |
氣泡 |
1.塑料潮濕,含水份,溶劑或易揮發(fā)物
2.料粒太細(xì),不均或背壓小,料筒后端溫度高或加料端混入空氣或加流翻料 3.模腔填料不足或澆口、流道太小
4.注射壓力和速度設(shè)置太低 5.射膠時(shí)間設(shè)置太低 6.模溫度低或溫度不均勻,射嘴溫度太高 |
1.注塑前先干燥處理膠料,也要避免處理過程中受過大的溫度變化 2.對(duì)細(xì)料?;虿痪鶆蛄?設(shè)置好料筒和區(qū)端溫度,以防止注塑成型時(shí)有空氣介入 3.擴(kuò)大澆口、流道尺寸,檢查下料口或射膠動(dòng)作參數(shù) 4.增加射膠壓力、速度設(shè)定值 5.增加射膠時(shí)間參數(shù)設(shè)定值 6.檢查模具冷卻系統(tǒng),重新排列,合工模溫度一致,降低射嘴設(shè)定溫度值 |
粘模 |
1.澆口尺寸太大或型腔脫模斜度太小 2.脫模結(jié)構(gòu)不合理或工模內(nèi)有倒扣位
3.工模內(nèi)壁光潔程度不夠或有凹痕劃傷
4.料溫過高或注射壓力過大
5.注射時(shí)間參數(shù)設(shè)置太長(zhǎng) 6.冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)置太短 7.模內(nèi)制品表面未冷卻硬化或模溫太高
8.射嘴溫度低,射嘴與澆口套弧度不吻合或吻合不良 9.射嘴孔徑處有雜質(zhì)或澆口套孔徑比射嘴孔徑小 |
1.修改模具澆口和型腔設(shè)計(jì)尺寸 2.模具結(jié)構(gòu)應(yīng)合理,除去倒扣位,打磨拋光,增加脫模部位的斜度 3.對(duì)工模型腔內(nèi)壁再次拋光,打磨處理凹痕劃傷后再拋光 4.降低料溫溫度和減小射膠壓力,降低螺桿轉(zhuǎn)速或背壓 5.減少射膠時(shí)間表參數(shù)設(shè)定值 6.增加冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)定值 7.延長(zhǎng)保壓時(shí)間并加強(qiáng)工模冷卻,降低模溫溫度 8.降低射嘴溫度,調(diào)?;蛐蘩砩渥炫c澆口套吻合 9.清除射嘴孔與澆口套處的雜質(zhì),更換射嘴孔徑或修改澆口套孔徑 |
水口粘模 |
1.澆口錐度不夠或沒有用脫模劑 2.澆口太大或冷卻時(shí)間太短 3.料溫高,冷卻時(shí)間短,收縮不良 4.工模表面有損傷或凹痕 5.射膠壓力過大,使制品脫模時(shí)沒有完全頂出,或剩余部分?jǐn)嚅_模具內(nèi)的斷膠 6.射膠壓力過大,復(fù)雜型腔的也被堵塞,形成膠柱,引起斷針 |
1.增加澆口錐度,使用適量的脫模劑 2.延長(zhǎng)冷卻時(shí)間,縮小澆口直徑 3.降低料溫,增加冷卻時(shí)間,使收縮良好 4.修理工模型腔,表面進(jìn)行拋光 5.調(diào)校工藝技術(shù)參數(shù),如降低射膠壓力和頂針動(dòng)作參數(shù),預(yù)防斷膠 6.調(diào)校工藝技術(shù)參數(shù),降低射膠壓力和速度,以防止斷針 |
透明度不良 |
1.塑料中含有水分或有雜質(zhì)混入 2.澆口尺寸過小,形狀不好或位置不好
3.模具表面不光潔,有水分或油污 4.塑料溫度低,或模溫低 5.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大,塑料分解 6.熔融料與模具表面接觸不良或模具排氣不良 7.潤(rùn)滑劑不當(dāng)或用量過多 8.塑料塑化不良,結(jié)晶性料冷卻不良、不均或制品壁厚不均 9.注射速度過快,注射壓力過低 |
1.塑料注塑前應(yīng)干燥處理,并防止雜質(zhì)摻入 2.修改模具澆口尺寸,形狀或位置,使之合理 3.擦干水分或油污,表面進(jìn)行拋光 4.提高塑料熔膠筒溫度或模溫度 5.降低料溫溫度,防止塑料薄膜降解或分解 6.合理調(diào)校射膠壓力、速度參數(shù),檢查排氣道排氣狀況 7.適量使用潤(rùn)滑劑 8.合理調(diào)整工藝技術(shù)參數(shù),防止結(jié)晶性料冷卻不良或不均勻 9.調(diào)節(jié)射膠速度和壓力表,使之合適 |
尺寸不穩(wěn)定 |
1.機(jī)器電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定
2.注塑成型工藝技術(shù)條件不穩(wěn)定
3.注塑成型工藝技術(shù)條件設(shè)置不當(dāng)
4.模具強(qiáng)度不足,導(dǎo)柱彎曲或磨損 5.模具鎖模穩(wěn)定,精度不良,活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定,定位不準(zhǔn)確 6.塑料加料量不均勻或顆粒不均,塑料塑化不良或機(jī)器熔膠筒與螺桿磨損 7.制品冷卻時(shí)間設(shè)置太短,脫模后冷卻不均勻 8.制品剛性不良,壁厚不均及后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定 9.塑料混合比例不當(dāng),塑料收縮不穩(wěn)定或結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定 |
1.檢查和調(diào)校機(jī)器的電氣、液壓控制系統(tǒng),使控制穩(wěn)定正常 2.檢查工藝技術(shù)參數(shù)是否穩(wěn)定,加料系統(tǒng)工程是否正常,溫度控制系統(tǒng)是否正常,螺桿轉(zhuǎn)速是否正常,背壓是否穩(wěn)定,注塑成型各動(dòng)作液壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定正常等 3.檢查注射壓力是否正常,射膠和保壓時(shí)間設(shè)置是否正常,生產(chǎn)周期是否穩(wěn)定以及注塑成型各動(dòng)作壓力、速度參數(shù)設(shè)置是否合適 4.檢查導(dǎo)柱是否有磨損或彎曲變形 5.檢查模具精度和零件動(dòng)作及定位情況,消除不良因素,使各動(dòng)作穩(wěn)定正常 6.檢查機(jī)器性能,熔膠筒與螺桿間隙過大或磨損嚴(yán)重時(shí)應(yīng)更換或修理 7.延長(zhǎng)冷卻時(shí)間,檢查冷卻系統(tǒng)工程的運(yùn)行狀況 8.檢修模具或調(diào)節(jié)工藝參數(shù),加強(qiáng)后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定 9.合理搭配回料或廢料的比例,對(duì)結(jié)晶度不穩(wěn)定的料要通過工藝、原料等進(jìn)行彌補(bǔ) |
斑點(diǎn) 黑線條 |
1.熔膠筒內(nèi)壁燒焦,膠塊脫落,形成小黑點(diǎn)
2.空氣帶來污染或模腔內(nèi)有空氣,導(dǎo)致焦化形成黑點(diǎn)
3.產(chǎn)生黑色條紋 3.1 料筒、螺桿不干凈,或原料不干凈
3.2 料筒內(nèi)有膠料局部過熱
3.3 冷膠料互相磨擦,與熔膠筒壁磨擦?xí)r燒焦 3.4 螺桿中心有偏差,使螺桿與熔膠筒壁面磨擦,燒焦塑料
3.5 射嘴溫度過熱,燒焦膠料 3.6 膠料在熔膠筒內(nèi)高溫下滯留時(shí)間太長(zhǎng)
4.產(chǎn)生棕色條紋或黃線等 4.1 熔膠筒內(nèi)全部或局部過熱 4.2 膠料粘在熔膠筒壁或射嘴上以致燒焦 4.3 膠料在熔膠筒內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng) 4.4 料筒內(nèi)存在死角
5.注射壓力太高,注射速度太大 6.熔膠筒內(nèi)膠料溫度太高或射嘴溫度過高
7.螺桿轉(zhuǎn)速太高或背壓太低 8.澆口位置不當(dāng)或排氣道排氣不良 |
1.清除熔膠筒內(nèi)壁焦料;用較硬的塑料置換料筒內(nèi)存料,以擦凈料筒壁面;避免膠料長(zhǎng)時(shí)間受高溫 2.塑料要封閉好并在料斗上加蓋;工模排氣道要改好;修改工模設(shè)計(jì)或制品設(shè)計(jì)或澆口位置;增加或減小熔膠筒和工模溫度,以改變膠料在模內(nèi)的流動(dòng)形態(tài);降低射膠壓力或速度的設(shè)置 3.分別按以下方法處理 3.1 清理料筒及螺桿,使用無雜質(zhì)、干凈的原料 3.2 降低或均勻地加熱熔膠筒,使溫度 不均勻 3.3 加入有外潤(rùn)滑劑的塑料;再生回料要加入潤(rùn)滑劑;增加熔膠筒后端的溫度 3.4 校正螺桿與熔膠筒間隙,使空氣能順利排出熔膠筒;避免用細(xì)粉塑料,避免螺桿與熔膠筒壁面間形成磨擦生熱,細(xì)料塑料應(yīng)造料后使用 3.5 降低射嘴的溫度或控制溫度變化范圍 3.6 盡量縮短成型循環(huán)時(shí)間;減小螺桿轉(zhuǎn)速、加大背壓或在小容量注塑機(jī)上注塑;晝讓塑料不在熔膠筒內(nèi)滯留 4.分別按以下方法處理 4.1 降低熔膠筒的溫度設(shè)定;降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度;減少螺桿背壓設(shè)定值 4.2 對(duì)熔膠筒內(nèi)壁、射嘴內(nèi)徑等腰三角形一并進(jìn)行清理,擦除干凈 4.3 更改工藝參數(shù),縮短注塑成型周期 4.4 更換螺桿 5.降低射膠壓力和射膠速度的設(shè)定值 6.降低熔膠筒的溫度和降低射嘴溫度的設(shè)定值 7.增加背壓和減小螺桿轉(zhuǎn)速 8.檢查模具的排氣孔情況,改變澆口位置 |
僵塊 |
1.塑料混入雜質(zhì)或使用了不同牌號(hào)的塑料 2.注塑機(jī)塑化能力不足,注塑機(jī)容量接近制品質(zhì)量 3.塑料料粒不均或過大,塑化不均 4.料溫和模溫太低 5.射嘴溫度低,注射速度小 |
1.防止雜質(zhì)混入和防止料誤加入 2.調(diào)整注塑機(jī)機(jī)型,使注塑容量與機(jī)型塑化能力相匹配 3.調(diào)節(jié)工藝技術(shù)參數(shù),使塑化均勻 4.增加熔膠筒溫度和工模溫度 5.增加射嘴溫度,增加射膠速度 |
質(zhì)脆 |
1.塑料性能不良,或分解降聚,或水解,或顏料不良和變質(zhì) 2.塑料潮濕或含水分 3.塑料回用料比例過大或供料不足 4.塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料或塑化不良 5.收縮不均,冷卻不良及殘余應(yīng)力等,使應(yīng)力加大 6.制品設(shè)計(jì)不良,如強(qiáng)度不夠,有銳角及缺口 7.注射壓力太低,注射速度太慢 8.注射時(shí)間短,保壓時(shí)間短 9.料溫低,模溫低,射嘴溫度代 |
1.采用性能良好、無雜質(zhì)、分解的塑料
2.對(duì)塑料進(jìn)行干燥處理 3.合理選用回用料的比例,保證供料 4.清除原料中的雜質(zhì)和不相溶有料 5.調(diào)節(jié)工藝技術(shù)參數(shù),消除應(yīng)力
6.修改工模模具設(shè)計(jì),消除銳角和缺口
7.增加射膠壓力和速度的設(shè)定值 8.增加熔膠時(shí)間、保壓時(shí)間的設(shè)定值 9.增加熔膠筒和射嘴的溫度及工模溫度 |
熔接線 |
1.澆口系統(tǒng)形式不當(dāng),澆口小,分流道小,流程長(zhǎng),流料阻力大,料溫下降快 2.料溫度太低或模溫太低 3.塑料流動(dòng)性差,有冷料摻入,冷卻速度快
4.模具內(nèi)有水分或潤(rùn)滑劑,熔融料充氣過多,脫模劑過多 5.注射壓力太小或注射速度慢 6.制品形狀不良,壁厚薄不均勻,使熔融料在薄壁處匯合 7.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或排氣不良 8 塑料內(nèi)摻有不相溶的料、油質(zhì)或脫模劑不當(dāng) |
1.改進(jìn)澆口系統(tǒng),增大澆口或分流道,減小流程及流料阻力,保持料溫幅度 2.增加溶膠筒和工模溫度 3.對(duì)于流動(dòng)性差的料,防止冷料加入加速冷卻,影響流動(dòng)速度 4.檢查排氣孔,擦干工模內(nèi)壁,或按工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)使用塑料、添加劑等 5.增加射膠壓力和速度設(shè)置值 6.改善制品形狀或增加注塑成型周期時(shí)間
7.檢查冷卻系統(tǒng)和排氣孔情況 8.檢查塑料有無污染,擦凈工模壁,涂上適當(dāng)?shù)拿撃?/span> |
分層脫皮 |
1.塑料混入雜質(zhì),或不同塑料混雜,或同一塑料不同級(jí)別相混合 2.塑料過冷或有污染混入異物 3.模溫過低或料冷卻太快,料流動(dòng)性差 4.注射壓力不足或速度太慢 5.射膠時(shí)間設(shè)置過長(zhǎng) 6.塑料混合比例不當(dāng)或塑化不均勻 |
1.要使用同一級(jí)別的塑料,避免雜質(zhì)或其他特性的塑料相混雜使用 2.增加熔膠筒的溫度,清潔熔膠筒 3.提高模溫和料溫 4.提高射膠壓力和速度 5.減少射膠時(shí)間設(shè)定值 6.塑料和回料混合比例要適當(dāng),調(diào)節(jié)工藝參數(shù)使塑化均勻 |
飛邊 |
1.塑料溫度、工模溫度太高 2.注射壓力太高或塑料流動(dòng)性太大 3.工模兩邊不對(duì)稱或鎖模力不均 4.模板不平衡或?qū)е冃?使模具平行度不良 5.注射時(shí)間設(shè)置太長(zhǎng) 6.模邊有阻礙,合分型密合不良,或型腔、型芯部分滑動(dòng),零件間隙過大 |
1.降低塑料加料熱筒溫度及工模溫度 2.降低射膠壓力或速度 3.調(diào)校工模模具對(duì)稱,調(diào)校鎖模力參數(shù) 4.調(diào)整校核模具、模板平衡,使四邊受力均衡 5.減少射膠時(shí)間參數(shù)值的設(shè)定 6.清潔或打磨模邊,修理更換間隙過大的零件 |
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