一模兩件連桿鍛造丨仿真與現(xiàn)實(shí)的視覺(jué)沖擊（對(duì)比視頻）

一模多件成形即在同一個(gè)模具上通過(guò)合理的型腔排布并通過(guò)適當(dāng)?shù)某尚喂げ?實(shí)現(xiàn)一料多件的成形。

一模多件成形的優(yōu)勢(shì)

(1)成倍提高生產(chǎn)效率

一料多件成形,同樣的人力、同樣的工序卻有不一樣的產(chǎn)出!

(2)縮短工藝路線

采用并列或交錯(cuò)排列等合理的型腔排布,將多個(gè)鍛件視為一個(gè)鍛件來(lái)計(jì)算界截面,使斷面差減小,金屬材料分布均勻,從而使原材料得到最合理應(yīng)用,達(dá)到簡(jiǎn)化成形工序、縮短工藝路線的目的。

(3)降低模具消耗

一模多件成形,可以大幅降低單件的模具成本;采用多型腔鍛造把鍛件成型與精度通過(guò)預(yù)鍛、終鍛型腔來(lái)完成,可以成倍提高模具的使用壽命,同時(shí)可以提高鍛件的表面質(zhì)量與鍛件精度。對(duì)于落差較大的鍛件,通過(guò)對(duì)稱排列可抵消單件生產(chǎn)的錯(cuò)移力,從而提高模具壽命。

(4)提高材料利用率

一模多件成形可以通過(guò)合理排列達(dá)到減少截面差、共用飛邊、減少鉗口料頭等措施達(dá)到提高材料利用率的目的。

(5)提高設(shè)備利用率

一模多件成形,用單臺(tái)鍛錘完成多道工序,可以提高設(shè)備利用率特別是切邊設(shè)備利用率。

(6)減少能源消耗

縮短工藝路線、簡(jiǎn)化成形工序、提高生產(chǎn)效率、提高材料利用率、提高設(shè)備利用率均可以減少能源消耗。

一模多件鍛造成形的工藝要求與模具設(shè)計(jì)

一模多件鍛造成形必須依據(jù)鍛件的形狀合理排布,確定一模兩件、一模三件或一模多件成形,工件排布型式采用對(duì)頂排列、交錯(cuò)排列、并排排列等多種形式。

排列方式需綜合考慮

(1)縮短工藝路線、提高材料利用率、簡(jiǎn)化成形步序、提高模具壽命、提高鍛件質(zhì)量、方便操作、成形容易等綜合因素。

(2)一料多件成形通常采用一次加熱,通過(guò)多型腔、多工步成形,也有通過(guò)專用的設(shè)備如輥鍛、楔橫軋?jiān)O(shè)備制坯,對(duì)原材料重新分配,使毛坯的體積分配與鍛件基本相同,再經(jīng)過(guò)打彎、預(yù)鍛、終鍛成形。

(3)一料多件成形,工件型腔排布需分析鍛件結(jié)構(gòu),合理選擇排布方式;型腔相鄰處,在條件允許時(shí),盡可能選擇型槽淺的地方,成形時(shí)模具才不會(huì)變形,從而使間隔較小,即節(jié)約材料,又減小成形力。同時(shí)需依據(jù)鍛件成形的難易確定型槽間隔大小,成形越易,間隔越小,一般為型槽深度的0.5~1倍。

(4)選擇一模多件鍛造時(shí),必須配有高精度的模具加工設(shè)備(如數(shù)控銑),以保證模具型槽間的位置度。

(5)一模多件成形,兩型槽間隔較小,如采用同時(shí)切邊,凹模強(qiáng)度較弱,且模具制造困難,因此一般采用單件切邊,設(shè)計(jì)凹模時(shí),要注意讓位,否則會(huì)壓傷工件。